Grandes empresas de diferentes segmentos, como AmBev , Klabin , Unnafibras e Veracel, geram receita adicional e reduzem custos de produção com a reutilização de subprodutos de seus processos fabris ou reciclagem de produtos finais descartados.

A Unnafibras, fabricante nacional de fibras de poliéster que detém cerca de 20% deste mercado no País, reduz em cerca de 10% seus gastos com matéria-prima ao reciclar garrafas PET anteriormente utilizadas. De acordo com José Trevisan Júnior, diretor técnico da Unnafibras, a matéria-prima representa de 55% a 60% do custo de produção total da empresa. — Em 1996, quando a Unnafibras iniciou suas operações, 20% da nossa matéria-prima derivava da reciclagem de garrafas PET. Nossa produção naquele ano foi de 10 mil toneladas de fibras de poliéster. No ano passado, produzimos 24 mil toneladas de fibras sintéticas, sendo 100% dos produtos derivados de matérias-primas originadas via reciclagem -, diz o executivo. Segundo ele, para a fabricação de 2 mil toneladas mensais de fibras de poliéster a empresa coleta 2,5 mil toneladas ao mês de garrafas PET.

Trevisan explica que a reciclagem de garrafas como obtenção de matéria-prima beneficia a empresa em nichos de fibras especiais. — Em commodities chegamos a ser menos competitivos, agora que o dólar está baixo e o preço internacional do petróleo sinaliza uma certa queda -, afirma.

No caso de fibras desenvolvidas exclusivamente para os clientes e com propriedades específicas, a reciclagem como forma de obtenção de matéria-prima passa a ser mais rentável. — Temos mais liberdade na etapa de transformação da garrafa em matéria-prima e, assim, conseguimos aplicar a cor que nosso cliente demanda ou características especiais, como proteção antibactericida, diretamente na fibra.

A AmBev (Companhia de Bebidas das Américas) baterá neste ano a meta de gerar receita de R$ 50 milhões com a venda de subprodutos industriais, de acordo com Beatriz de Oliveira, gerente corporativa de meio-ambiente da AmBev. No ano passado, a atividade trouxe como resultado à companhia R$ 41,5 milhões, o que representou incremento de 31% sobre as vendas registradas em 2003. Dados da AmBev apontam que a companhia tem como objetivo para 2005 reaproveitar 97% de todos os subprodutos industriais de suas fábricas. Em 2001, o reaproveitamento de resíduos era de 93,7%, saltando para 96,5% em 2004.

Oliveira aponta como um dos principais subprodutos dos processos produtivos da AmBev o bagaço de malte, derivado da produção de cerveja, que pode ser utilizado como fonte de proteína para ração animal. Além do reaproveitamento de subprodutos industriais, a AmBev trabalha na constante redução no consumo de energia e água. No caso da energia elétrica, o consumo da AmBev caiu de 9,62 kilowatts para a produção de 100 litros de cerveja em 2000 para 8,52 kilowatts para a fabricação de igual volume em 2005. Já no caso da água, a redução do volume de recurso natural captado de 2003 para 2004 representou uma economia de R$ 17,6 milhões à AmBev, quando considerados custos de tratamento de água e efluente e despesa com compra de água de concessionárias.

A Veracel, fabricante de celulose, é auto-suficiente em energia elétrica e utiliza o excedente gerado como benefício na obtenção de insumos. De acordo com Walter dos Santos Martins, diretor industrial da Veracel, a queima do licor preto forte, subproduto obtido no processo de cozimento da madeira para a produção de celulose, gera energia elétrica de até 100 megawatts por hora. — O consumo da fábrica é de 65 megawatts hora a 75 megawatts hora -, calcula o executivo. Parte do excedente é destinada à Eka Chemicals , fabricante sueca de produtos químicos que possui uma planta ao lado da unidade da Veracel, em Eunápolis (BA).

— A Eka nos fornece o dióxido de cloro, produto químico utilizado no processo de branqueamento da celulose, e nós geramos para eles a energia elétrica necessária para a produção deste insumo. Assim, o custo do que nós fornecemos para a Eka já é abatido do preço final do produto químico que compramos deles -, explica Martins. Segundo o executivo, a Eka demanda em torno de 17 megawatts hora a 20 megawatts hora para produzir o insumo destinado à Veracel.

A Klabin conta com cerca de 60% de papéis reciclados na fabricação de suas caixas de papelão. De acordo com Hélio Biagio, gerente geral de operações de papel reciclado da Klabin, a companhia consome 520 mil toneladas de papel para a fabricação de embalagens. Deste total, 210 mil toneladas referem-se a papéis de fibra virgem e 310 mil toneladas correspondem a papel reciclado.

Segundo Biagio, a grande economia vem da diferença de consumo entre uma fábrica de papel de fibra virgem e uma unidade de papéis reciclados. — Há uma diferença significativa na demanda por água e energia entre um planta de papéis de fibra virgem e outra de papéis reciclados -, aponta.
(Informações de Celulose On-line/ Maria Cláudia Almeida - DCI)